하나, 전동 조력 자전거 섀시 동력기 항목표 (복도표)

일련번호	이름	브랜드	모델	단위	수량	설명
1	기계 스탠드	웨그	3000*2000*2600mm	오직	1
2	전고	웨그	강철 Φ460mm	오직	3
3	토크 센서 및 연축기	삼정	JN338-100AE	오직	1
4	토크 센서 및 연축기	삼정	JN338-100AE	오직	1
5	전후륜 동기화 구조	웨그	밴드 휠 동기화 휠	올가미	1
6	앞뒤 바퀴 조임 구조	웨그	비표준	올가미	1
7	조종사 시뮬레이션 품질 로드	웨그	손잡이와 안장 100kg	올가미	1
8	좌우 브레이크 공기압 브레이크 구조를 시뮬레이션하다.	웨그	품질 20KG*2	올가미	1
9	크랭크축 서보 구동 모터 메커니즘	파나소닉	서보 모터 + 감속기 + 연축기	올가미	1
10	크랭크 축 바닥판 3D 조절 메커니즘	웨그	상하 전후좌우 전후조절	올가미	1
11	후축 로드 서보 구동 모터 메커니즘	파나소닉	서보 모터 + 마그네틱 브레이크 + 연축기	올가미	1
12	공기소자	SMC	기압계 및 ￠30 실린더	올가미	1
13	안전장치		2번 정찰	올가미	1
14	전원 공급 장치 배전 캐비닛	웨그	표준 캐비닛	오직	1
15	DC 전원 캐비닛	웨그	DCS6050 60V,50A	오직	1
16	시스템 제어 캐비닛	웨그	표준 캐비닛	오직	1
17	종이 없는 기록기	반고	VX5308	오직	1
18	크랭크 축 서보 컨트롤러	파나소닉	2．2KW，	오직	1
19	후륜 부하 서보 시스템	파나소닉	2．2KW	올가미	1
20	산업 제어 컴퓨터 및 파나소닉 PLC 채집 카드	신문 연구	호스트, 17인치 LCD/ HP1020 레이저 프린터	올가미	1
21	제어 소프트웨어 및 테스트 소프트웨어	웨그	섀시 파워 테스트 전용	개	1

2.마스터 캐비닛:

스탠드 캐비닛 사용;내장형 컴퓨터 모니터, 공작기계, 마우스 키보드;패널에는 단상 AC 전력량계, 전원 스위치, 급정지 버튼이 설치되어 있습니다.내부에는 PLC 컨트롤러, DC 매개변수 측정 모듈 등이 설치돼 있다.

셋,전원 공급 장치 배전 캐비닛:

스탠드 캐비닛 사용;패널에는 세 개의 전압계가 설치되어 있는데, 각각 전원 배전장 3상 진선단 A상, B상, C상이다;내부에는 2.2kW의 파나소닉 서보 전동 유닛, 3kW의 서보 구동 컨트롤러, 저항기, 변압기 등이 주로 설치되어 있다.

이 캐비닛의 주요 기능은 크랭크 축 로딩 모터, 드럼 로딩 모터 및 냉각 송풍기에 전원을 공급하고 동작 모드 등을 제어하는 것입니다.

넷째,DC 전원 캐비닛:

스탠드 캐비닛 사용;패널에는 직류 전압계와 직류 전류계가 설치되어 있으며, 주로 현재 직류 전압 안정 전원의 출력 상태를 표시하는 데 사용된다.내부에는 주로 DCS6050/60V, 50A의 직류 안정 전원 공급 장치와 일부 직류 주 회로 전환 장치 등이 배치되어 있다.

이 캐비닛의 주요 기능은 테스트 차체에 테스트 차체의 배터리 팩 대신 외부 직류 전원을 장착하는 것입니다.배터리 팩과 외부 DC 전원 공급 장치 간의 전환 사용을 실현할 수 있습니다.

다섯,테스트 플랫폼:

테스트 플랫폼에는 주로 전면 드럼, 후면 드럼, 드럼 로딩 주파수 변환 모터, 크랭크 샤프트 로딩 모터, JN338-200AE 모멘트 로딩 센서 2개, 감속기 1개, 광전 스위치 약간, 냉각 송풍기 등이 설치되어 있다;플랫폼에는 배중 분동이 장착되어 있으며, 각각 차량 방석, 발판, 손잡이에 배치하여 운전자의 품질을 시뮬레이션한다;그 위에 차량 앞뒤 바퀴 브레이크에 사용되는 공기압 장치도 있다;차량 고정장치, 바퀴 고정장치는 차량이 테스트 과정에서 안정을 유지하여 앞뒤 바퀴가 벗어나지 않고 전고를 떠나지 않도록 한다.앞뒤 드럼 사이에는 동기화 밴드가 있어 단일 뒤쪽 드럼 회전 로딩과 앞뒤 두 드럼 동시에 회전 로딩 기능을 실현할 수 있다.

이 플랫폼은 주로 테스트 차량을 배치하고, 각종 센서를 수집하고 테스트 차량 구동 바퀴의 출력 회전 속도, 회전 모멘트를 측정하는 데 사용된다;크랭크 축의 입력 회전 속도, 모멘트;배터리 팩 온도 등을 감시하다.테스트 플랫폼의 삼상 서보 모터는 전고 탑재 시뮬레이션 차량이 도로를 주행할 때의 주행 조력 등에 사용된다.파나소닉 서보 모터는 크랭크 샤프트를 로드하고 운전자의 페달 동력 등을 시뮬레이션하는 데 사용된다.시험대 앞 기둥에 설치된 냉각풍기는 차의 속도를 추적하고 그에 대응하는 냉각풍력을 주어 바퀴 등의 온도가 지나치게 높아지는 것을 방지한다.

참고: 캐비닛 크기, 폼 팩터 등은 구조 시나리오를 참조하십시오.

시스템 테스트 항목 및 테스트 순서:

각 테스트 항목의 세부 테스트 내용은 다음과 같습니다.

1, 전원 조작:테스트 내용은 전면 페달, 브레이크 단전, 정지 페달, 후면 페달, 최고 설계 조력 속도를 포함한다.

그림 1

시험 방법:

검측대에서는 모터로 구동되는 바퀴를 공회전시키고 지면 주행을 시뮬레이션해 테스트할 수 있다.

크랭크 샤프트에 로드하여 라이더 페달을 시뮬레이션합니다.페달이 앞으로 페달을 밟을 때만 전력 조력을 제공하며, 전기 기계는 부하 전류가 있거나 토크가 있어 바퀴로 출력된다.

페달을 뒤로 밟으면 전기 조력이 없을 것이다.또는 페달을 뒤로 페달을 밟을 때 부하전류점이 없거나 토크가 바퀴에 출력되지 않는다.

시험 차량은 조력이 있는 상태에서 운행하고, 시스템은 자동으로 공기압 장치를 제어하여 차량을 브레이크하게 하며, 조력 전동 장치는 자동으로 차단되거나 전류가 완전히 끊어질 때까지 내려간다.

(이상 몇 가지 테스트는 모두 이 시험 차량의 단전 속도의 90% 에 있어야 한다.)

시험 차량이 최고 설계 조력 속도에 도달하도록 하는데, 이때 차량의 전력 출력이나 조력은 점차 완전히 단전될 때까지 줄여야 한다.그리고 전력 조동의 증가와 감소는 점차 평온하게 진행되어야 한다.

위의 테스트 과정에서 시스템은 차량의 속도, 시험 시간, 조력 모터의 입력 전류 또는 구동 바퀴의 출력 토크, 거리 등을 자동으로 테스트합니다.

2, 시동 지원 모드 (차량에 이 기능이 없거나 권한이 없는 경우 이 프로젝트에 대한 테스트가 필요하지 않음):라이딩 시, 주차 시, 추진 시 조력 모드를 가동한다.

그림 2

시험 방법:

크랭크 샤프트에 로드하여 시험 차량이 최고 조력 속도의 80% 에 도달하도록 한 후 크랭크 샤프트 구동력을 제거하고 조력 모드를 가동하여 차량이 6km/h의 설계 속도 또는 그 이하를 유지할 수 있는지 검사한다;그리고 시동 조력 모드를 끄고 차량 속도가 0km/h로 돌아갈 수 있는지 확인한다.차량이 정지한 후 다시 조력 모드를 가동하여 전류가 무부하 전류점에 해당하거나 낮게 내려가는 것을 확인한다;그리고 측공기는 차량이 추진될 때의 속도를 시뮬레이션하고 조력 모드를 가동하며 1분 동안 유지하여 속도가 6km/h와 같거나 낮음을 확인한다.

위의 시험 과정에서 시스템은 테스트 차량의 속도, 시험 시간, 조력 모터의 입력 전류 또는 구동 바퀴의 출력 토크 등을 자동으로 측정합니다.

참고: 라이센스가 없거나 이 기능이 없는 차량은 측정할 필요가 없습니다.

3, 최고 속도:

그림 3

시험 방법:

시험차량을 섀시측공기에 놓고 드럼을 돌려 차량의 도로주행조력을 모의하며 시험차량은 섀시측공기에서 최고차속으로 운행한다.차의 속도를 직접 읽다.연속 세 번 시험했는데, 최고 속도는 세 번 시험하여 측정한 차의 속도의 평균치이다.또한 매 시험마다 측정한 평균차량속도의 최저치와 최고치의 차이는 최저치의 3% 보다 크면 안되며 그렇지 않을 경우 시험차수를 추가하여 편산이 비교적 먼 값을 버려야 한다.

위의 시험 과정에서 시스템은 테스트 차량의 속도를 자동으로 측정합니다.

4, 부팅 성능:테스트 내용에는 시작 시간, 시작 가속도가 포함됩니다.

그림 4

시험 방법:

시험차량을 끼워 완성하고 0차속의 상황에서 크랭크축에 정격토크의 힘을 가하여 시험차량이 급가속을 진행하도록 하고 시간을 재기 시작한다;동시에 드럼 측정기 0초 지연 출력 아날로그 저항 토크, 직접 읽기 주행 30m, 100m, 200m, 400m의 시간 (거리 설정 가능).연속 세 번 시험하다.이 과정에서 차량이 최고 속도에 도달했을 때의 시간을 기록해 시동 시간으로 기록해야 한다.

가속도 계산을 시작하려면:

상술한 시험방법에 근거하여 측정시간의 평균치를 구하고 식(1)으로 시작점에서 각 구두점까지의 가속도를 구하며 수치는 한 비트의 소수까지 정확하다.

………………………（1）

식중:

a-가속도, 단위 m/s²;

S - 시작점에서 각 구두점까지의 거리, 단위 m;

t - 시작점에서 각 구두점까지의 시간, 단위 s.

이 같은 시험 과정에서 시스템은 테스트 차량의 속도, 가속 시간, 거리 등을 자동으로 측정한다.

5, 오르막 성능:정속으로 비탈길을 오르고, 경사도를 정하여 비탈길을 오르다.

그림 5

시험 방법:

정속 오르막: 시험 차량을 섀시 측공기에 놓고, 섀시 측공기는 정속 제어 모드로 설정하고, 섀시 측공기가 차량을 거꾸로 데리고 가서 차량 속도를 설정하고, 차량 속도가 안정된 후, 크랭크 샤프트에 정격 모멘트의 힘을 가하여 시험 차량이 급가속을 진행하도록 하고, 시험 차량이 다시 안정된 후, 시험 차량의 출력을 기록하고, 이로부터 출력을 기록하며, 아래 공식에 따라 이 차의 속도 아래의 최대 오르막 각도를 계산한다.

………………………（2）

………………………（3）

………………（4）

………………（5）

식중:

- 전진 전력, 단위 W;

- 섀시 측공기의 아날로그 부하 매개변수, 단위 kg;

- 속도, 단위 km/h 설정;

- - 급가속 시 차량의 언덕 오르기 출력을 시험한다.

-- 하강 전력 극복;

- 시험품질, 단위kg;

- 언덕을 오르는 각도, 단위 °;

경사도를 정하고 언덕을 오르다: 섀시 측공기를 언덕을 오르는 각도에 근거하여 언덕을 오르는 부하 계수를 설정한다.시험차량이 출발한후 급가속하여 시험차량의 차속이 설정차속 이상의 안정치에 도달하도록 해야 한다.만약 시험차량이 시작된후 30s내에서 설정차속까지 상승할수 없다면 정지하여 섀시측공기의 오르막부하계수 (즉 오르막각도를 낮추는것) 를 낮추고 다시 시험을 진행한다.

위의 시험 과정에서 시스템은 테스트 차량의 출력, 차량 속도, 부하, 경사, 품질 등을 자동으로 측정합니다.

6, 슬라이딩 성능:활주 거리.

그림 6

시험 방법:

시험차량을 섀시 측공기에 놓고 드럼을 돌려 차량의 도로 주행 저항을 시뮬레이션한다;크랭크축 서보 로딩 모터는 시험차량 크랭크축을 로딩하여 시험차량이 섀시 측공기에서 설정속도로 운행하고 안정되도록 한다;그런 다음 크랭크 샤프트에 모터가 로드되는 것을 멈추고 동시에 조력 모터의 전원 회로를 차단하여 시험 차량의 바퀴가 주행 저항으로 인해 멈출 때까지 자유롭게 돌게 하며, 차량의 이 구간의 자유 활주 거리를 측정하면 활주 거리이다.

위의 시험 과정에서 시스템은 테스트 차량의 속도, 활주 거리를 자동으로 측정합니다.

7, 완성차 효율:

그림 7

시험 방법:

시험차량을 드럼 테스트에 두고 일정 기간 테스트를 거쳤다.차량 출력 = 테스트 토크 × 테스트 회전 속도 ¹ 9.55 + 측공기 드럼 흡수 출력.

입력 출력: 크랭크 샤프트가 시험 차량에 로드되는 출력과 직류 전원 또는 배터리 출력의 합계이며, 직류 부분의 출력은 PLC의 ad 샘플링에 의해 계산됩니다.

완성차 효율 = 시험차량 출력 입력 출력 × 100%

위의 시험 과정에서 시스템은 테스트 차량의 입력 출력, 출력을 자동으로 측정합니다.

8, 항속거리:

그림 8

시험 방법:

축전지 는 완전 방전 과 충전 을 하여 전력망 소모 전력 을 측정한다

순환 작업 상황법 또는 등속법 에 따라 속행 거리 를 진행하다

다시 동력 축전지를 원래의 저장량으로 충전하여 전력망이 소모하는 전기량을 측정하다

속행 거리와 재충전량으로 에너지 소모를 계산한다.

에너지 소모의 계산: C = E/D C 에너지 소모율.E 재충전된 전력망 전력량.D는 시험 기간의 총 거리이다.

속행 거리와 에너지 소모율의 평가.

공식: 당량 속행 거리 D 당량 = aD*D 작업 상황 + (1-aD) D 등속

당량 에너지 소모율: C 당량 = aC*C 작업 상황 + (1-aC) C 등속

aC는 0.6을 취합니다.aD 픽업 0.6

시험 종료 조건: a) 차량 미압 보호 장치 동작.b) 등속으로 주행 속도가 설계 최고 속도의 70% 에 미치지 못한다.

위의 시험 과정에서 시스템은 테스트 차량의 차량 속도, 배터리 팩 충전 전력, 주행 거리 등을 자동으로 측정한다.

참고: 시험 과정 중 소프트웨어 인터페이스 및 조작은 소프트웨어 방안을 참조합니다!

시스템 측정 매개변수:

기본 구성:

1. 광전 스위치: 광전 스위치는 모두 세 군데를 설치하는데 각각 앞, 뒤 전고와 스탠드 양쪽이다.

앞, 뒤 드럼의 광전 스위치는 대사형 광전 센서로, 그 주요 역할은 드럼에 피시험 차량이 배치되었는지, 바퀴의 위치가 정확한지 측정하는 데 있다;센서가 시험 차량의 바퀴를 감지하지 못했을 때 시스템은 시험 조작을 할 수 없으며, 테스트 과정에서 차량 바퀴가 정확한 위치에서 이탈하면 시스템도 테스트를 중단한다.

스탠드 양쪽에 있는 광전 스위치는 광막형 광전 센서로, 시스템이 테스트를 진행하는 과정에서 현장 인원이 테스트대에 진입하여 의외의 사고가 발생하는 것을 방지하는 것이 주요 역할이다;시스템이 테스트되지 않은 상태에서는 이 광막이 작동하지 않으며 시스템 테스트 과정에서만 작동하며 트리거할 때 시스템은 테스트를 중지합니다.

2. 냉각풍기: 주로 바퀴와 모터의 열 방출에 사용된다.

냉각 송풍기의 배치 위치는 피시험 차량의 바로 앞쪽에 잠정적으로 정해져 있으며, 차량이 각종 실험을 할 때 자동으로 송풍기를 작동시켜 차량 바퀴 등에 열을 방출하고, 시스템이 테스트를 중단하면 송풍기도 자동으로 작동을 멈추는 방식으로 작동한다.

3. 터치스크린: 주로 고객이 현장 테스트 데스크에서 시스템과 피시험 차량의 기본 정보를 실시간으로 알 수 있도록 한다.

이 두 기기는 스탠드에 설치되어 있으며, 터치스크린의 주요 제어는 현장 클러치 장치 등이며, 테스트 과정에서 모터의 전류, 전압 등 기본 정보를 모니터링할 수 있다.

4. 전기 파라미터 테스트 방식과 기술 파라미터

기술 매개 변수:

참고: 변환 속도: 약 10회 / 초.

그림 1에서 볼 수 있듯이, 고객은 XP1, XP2 두 곳의 연결 헤드를 사용하여 전기 파라미터 테스트를 사용해야 하며, 테스트 방식과 배터리 팩과 DC 전원 공급 장치 간의 전환은 그림과 같다.

그림 1

5. 순수 가속 액셀러레이터:

우리는 신호 연결 단자를 제공할 수 있지만, 필요한 신호 유형은 반드시 고객이 직접 제공해야 한다 (액셀러레이터의 전압 신호를 제어합니까?0-10V?)

순수 가속 액셀러레이터 테스트는 고객이 소프트웨어에 액셀러레이터를 제어하는 신호 강도(예: 3V?5V?)를 직접 작성합니다.）

6. 시스템 측정 대기:

설명:

전력 공급 모드 전환, 전력 파라미터의 회로 측정에 관하여, 귀사가 제공한 방법과 특수 제작 배터리 팩의 조합은 실행할 수 있으며, 우리는 귀사가 요구하는 회로와 연결 방법에 따라 설계할 것이며, 시스템 테스트 과정에서 전력 공급 모드를 전환해야 할 경우, 귀사가 요구하는 유형에 따라 회로를 전환할 것입니다.

귀사가 요구하는 회로와 배터리 팩의 연결 방식은 다음과 같습니다.

각도, 각도 속도 두 항목의 데이터 수집은 PLC를 통해 진행되며, 이 두 가지 데이터는 상위기에 실시간으로 표시되지 않으며, 필요할 때만 PLC에서 몇 개의 데이터를 조정하여 볼 수 있다.

회전 속도, 회전 모멘트 이 두 가지 데이터는 상위 기판 카드류 설비를 통해 직접 수집할 것이며, 상위 기판에 실시간으로 수치를 표시할 수 있다.

1、 0～30rpm，각 칸마다 4도 간격으로 데이터를 취하여 총 90조의 데이터 (각도, 각속도, 회전속도, 회전모멘트), 오차 ≤ 5%;

2、 30～60rpm，각 칸마다 8도 간격으로 데이터를 취하여 총 45조의 데이터 (각도, 각속도, 회전속도, 회전모멘트), 오차 ≤ 5%;

3、 60～90rpm，12도 간격으로 데이터를 취하여 총 30조의 데이터 (각도, 각속도, 회전속도, 회전모멘트), 오차 ≤ 5%;

4、 90～120rpm，18도 간격으로 총 20개의 데이터 세트 (각도, 각도 속도, 회전 속도, 회전 모멘트)