1. 고구마 가공 생산 세트 전분 설비의 생산 공정

고구마 정선→무게 측정 수송→세척 수송→케이지 세척→세척 수송→굵은 파쇄→굵은 분쇄→압력 곡체 → 가는 분쇄→2~5차 곡체 → 제사기 → 곡체 과세→회전 여과기 → 2차 접시 분리→제백 → 회전 여과기 → 회전 여과기 → 회전 세척 정제→탈수 → 기류 건조기 → 완제품 포장.

2. 카사바 가루 공정:

카사바 덩어리 수송→카사바 세척→껍질 벗기는 기계→카사바 분쇄기→선별 여과 탈수→선별→건조기→세마→양질의 카사바 가루 포장.

3. 운영 방법 (부분 프로세스, 운영 소개)

1. 정선 원료:

전분의 품질의 좋고 나쁨은 정선 수매 원료와 비교적 큰 관계가 있다. 10개월 미만의 고구마는 출분율이 낮다. 24개월이 넘는 오래된 고구마는 이미 질화되어 깨지고 분쇄하는 데 비교적 큰 어려움을 초래한다. 따라서 확률의 하락이 커지고 모두 경제 효익에 영향을 준다. 한 걸음 한 걸음 반드시 좋은 원료를 창고에 넣어야 한다.

2. 세척 및 수송:

세척의 목적은 모래 제거, 흙 제거, 껍질 제거, 전분 회분 감소이며, 다음 공정의 작업에도 편리하다.수송과 동시에 세척을 진행하기 때문에 재료가 균일해야 한다. 너무 많으면 회전장 안에 틈이 없으면 고구마가 구르지 못하고 껍질을 제거하고 세척하는 목적에 도달하지 못한다.너무 적으면 생산량에 도달하지 못한다.조작인원은 또 용수의 압력에 주의를 돌려야 한다. 수압이 너무 낮으면 토사를 가져가지 못한다. 일반적인 수압은 0.25Mpa보다 낮아서는 안된다. 시시각각 회전롱과 수송기의 운행상황에 주의를 돌려야 하며 원료가 이 과정에서 체화되여서는 안된다.기계는 일반적으로 7일에 한 번 윤활유를 넣는다.

개봉 4달 수출 하루 60톤 고구마 전분 세트 설비 생산 라인

3. 파쇄:

고구마 뿌리가 매우 길기 때문에 본대 가까이에 있는 부위는 이미 목질화되어 부서지지 않으면 분쇄할 수 없다.분쇄의 목적은 첫째, 분쇄기가 정상적으로 작동하기 위해서이다.일부 공장은 분쇄 공정이 없어 분쇄기의 부하가 가중되고 사용 수명이 떨어진다.둘째는 전분 생산량과 품질을 충분히 높이고 전분 득률을 높이기 위한 것이다.

조작할 때 전기기계의 온도와 기계소리를 주의깊게 관찰하면 소리가 갑자기 작아지는것은 파쇄기의 메모리재료가 너무 많음을 의미하며 이때 재료공급량을 줄여야 한다.돌아오는 물을 넣으려면 적당량이 필요하며, 적으면 부서진 재료를 가져갈 수 없고, 많으면 낭비를 초래한다.이밖에 삼각대의 긴장도를 잘 파악해야 한다. 삼각대가 너무 느슨하여 분쇄기의 효률을 낮추고 너무 긴박하여 전기기계의 부하가 커지고 전기기계축을 손상시켜야 한다. 그러므로 조작인원은 정력을 집중해야 하며 직장을 떠나서는 안되며 조작규정을 엄격히 해야 한다.파쇄 품질의 좋고 나쁨은 본 반의 생산량과 다음 공정에 직접적인 영향을 미친다.파쇄 블록의 지름은 보통 1cm가 적당하다.

고구마 전분 세트 설비 회전기

4. 빻기:

파쇄된 고구마(지름 1cm 정도) 펄프 혼합재는 분쇄기에 들어가 분쇄한다.분쇄 공예는 1차 분쇄와 2차 분쇄로 나뉘는데 왜 2차 분쇄를 해야 합니까?첫째, 고구마가 너무 길고 목질화된 물질이 너무 많기 때문이다. 예를 들어 한 번 분쇄하면 전분의 득률이 요구에 미치지 못한다. 둘째, 한 번 집중적으로 한 조각 분쇄하면 고구마의 전분의 질량을 파괴한다. 고구마 전분의 큰 알갱이를 작은 알갱이로 분쇄하여 전분을 충분히 빠져나오지 못하게 하고 전분을 여과하는 난이도를 높인다.그래서 지금 우리는 두 번으로 나누어 분쇄한다. 한 번 분쇄한 펄프 찌꺼기는 한 압력 곡체에 들어가서 양질의 전분을 먼저 여과한다. 한 압력 곡체 체 아래의 큰 찌꺼기는 일정량의 회수를 넣어 두 번째 분쇄, 두 번째 분쇄한 찌꺼기, 다시 두 번째 압력 곡체에 들어가서 전분의 질을 파괴하지 않을 뿐만 아니라 분쇄할 때 회수를 넣어 전분의 확률을 3-5% 높인다.

전분 공장은 경제 채산에서 용수량과 전분 득률은 두 가지 중요한 지표이기 때문에 본 단계의 공예는 회수와 청수를 이용하는 조작 과정에서 반드시 적당량을 파악해야 한다. 곡체가 쳐낸 회수는 일정한 양이 있다. 상도의 공정과 충분히 연결해야 한다. 사용수량은 분쇄된 재료를 가져갈 수 있고 낭비를 초래할 필요도 없다.분쇄기는 한 시간 가동한 후 분쇄기 베어링 덮개에 손바닥으로 접촉하여 온도가 높아졌는지 보고, 다시 전기 기계의 온도가 높아졌는지 관찰하여 재료 공급량을 엄격히 통제한다.목질화된 물질이 너무 많기 때문에 분쇄가 비교적 어렵다. 만약 기계가 정상적으로 작동하지 않으면 정지하여 정리해야 한다. 분쇄기 위에 정사각형의 입구가 있다. 먼저 인공으로 상부를 청소한 다음 주머니로 입에 연결하고 기계를 가동하여 청소하면 목질화된 분쇄물을 배출한다.재료를 정리할 때, 반드시 전담자가 작동 스위치를 관리하여 의외의 사고의 발생을 방지해야 한다.

조작 과정 중, 분쇄기 연못에 재료가 얼마나 남아 있는지 주의하고, 제때에 수송 중계 펌프를 가동하여 재료가 상도 공정으로 보내지도록 한다.세척 수송에서 파쇄까지, 전체 설비를 분쇄하는 것은 연속 작업이며, 분쇄 후 중계 펌프에서 펄프 찌꺼기를 후도 공정으로 보내기 때문에 이 단계의 작업자는 상하 연결 역할을 할 것이며, 전체 설비의 정상적인 연속 운행에 중요한 역할을 할 것이다.

말린 고구마 조각, 벨트 컨베이어 펄프로 무게를 잰 고구마 말린 조각은 분당 100킬로그램의 속도로 세척 롤러에 보내 먼지를 제거하고, 나선 컨베이어를 통해 해머식 분쇄기에 두 번 분쇄하여 말린 가루의 비양을 낮추고 손실을 줄이기 위해 송풍기로 분리기를 통해 말린 가루를 분말린 가루탕에 넣고 혼류펌프로 분쇄기에 담그고 펄프 농도를 5 ℃ 조절하여 탱크에 담그고, 온수 펌프로 분리한다.

5. 펄프 찌꺼기 분리:
펄프 슬래그 분리 설비는 전체 스테인리스강 압력 곡체로, 이 체는 체분 설비로 진동이 없고, 작업 효율이 높으며, 세척이 편리하고, 사용 수명이 길다.압력곡체는 5조로 나누어 공동으로 사용하는데 한갈래의 압력곡체는 한차례 분쇄후의 재료를 분리하는데 사용되며 그 체에 있는 재료는 큰 찌꺼기로서 다시 2차분쇄하고 그 펄프는 굵은 펄프이다.두 번째 압력 곡체는 두 번째 분쇄 후의 재료를 분리하는 데 사용되며, 두 번째 분쇄 후의 체에 있는 재료는 세 번째 압력 곡체에 직접 들어가 두 번째 뒤로 밀린다.

2~5개의 곡체는 모두 전분을 세척하는데 사용되는데 매번 후도에서 돌아온 물로 세척한다. 2개의 굵은 펄프는 하나의 굵은 펄프와 합병되여 모래제거기를 거쳐 가는 모래를 제거한후 6개의 곡체에 들어가 지나치게 가늘다.세 개의 곡체로 체질된 물은 돌아오는 물로 돌아오는 탱크에 저장되어 분쇄기와 분쇄기에 넣어 사용한다.다섯 번의 곡체를 거친 후, 큰 찌꺼기는 깨끗이 세척하고, 찌꺼기는 사료로 처리하며, 또한 섬유 착수기가 탈수한 후 건조하여 보관하기 편리하며, 조건이 없는 공장은 젖은 사료로 현지에서 처리할 수 있다.

압력곡체는 일정한 압력에 의해 선별을 완성하고 펄프 찌꺼기를 분리시켜 전분을 추출하는 목적을 달성하며 전분 득률에 일정한 작용을 한다.그러므로 반드시 곡체 위의 노즐 각도를 잘 조절해야 한다.원료 공급 압력을 잘 조절하고, 가수량을 잘 조절하며, 곡체 압력 요구는 0.2-0.4Mpa이다.조작인원은 시시각각 곡체펌프의 운행이 정상적인것을 주의하고 곡체상부의 밸브, 압력부하를 잘 조절하여 펌프구의 재료가 막히는것을 방지해야 하며 상도분쇄작업구간과 잘 배합해야 하며 교대할 때 맑은 물로 체면을 정리하고 전반 압력곡체의 순조로운 운행을 해야 한다.

6. 모래 제거와 세밀함:

여섯 번째 압력 곡체는 과세체이고, 체로 쳐낸 펄프는 완제품 펄프이며, 과세체에 들어가기 전의 거친 펄프에는 모래가 함유되어 있기 때문에 반드시 제사기를 거쳐 제거해야 한다. 제사기는 압력 회전에 의해 중물질이 원심력의 작용하에 외벽으로 던져져 끝까지 가라앉게 하는 것이다. 그러나 비교적 가벼운 물질(전분 펄프)은 압력 회전을 거친 후 제사기 중심으로 집중되어 상부에서 배출되어 모래를 제거하는 목적을 달성한다.아래에 모래를 넣는 시간은 30분에 한 번, 한 번 모래를 제거하면 95% 의 모래를 제거할 수 있다. 두 번 모래를 제거하면 기본적으로 모래를 제거한다. 모래 제거기의 작업 압력은 0.2-0.3Mpa이다. 그러나 반드시 위의 점을 설명해야 한다. 모래 제거기는 진흙 제거기가 아니다. 고운 진흙은 전분 펄프에서 비중이 전분 입자와 같을 때 진흙이 스며들어 전분에 쉽게 제거하지 않기 때문에 가능한 한 고구마를 생산하기 전에 깨끗이 씻어야 한다.

조작인원은 모래제거기의 압력에 주의를 돌려야 하며 0.2-0.3 Mpa는 높아졌다 낮아졌다 30분에 한번씩 모래를 넣어서는 안되며 방출된 모래에도 일부 전분이 함유되여있어 용기에 넣고 물을 넣어 침전시켜 소량의 전분을 꺼낼수 있다.

7. 회전 필터링:

이 공정은 디스크 분리기가 정상적으로 작동하도록 설계되었으며, 디스크 분리기는 정밀 기계로 사용되는 노즐의 직경이 1.2-2.0mm로 작은 입자 재료에 의해 막히기 쉬우며, 회전 필터는 디스크 분리기로 들어가는 입구에 설치하여 점검한다.생산 중에 예상치 못한 불순물이 펄프에 들어가 통제하지 않으면 디스크 분리기가 손상되기 때문에 회전 필터의 역할도 매우 크다.

8. 디스크 2차 분리

디스크 분리기는 한 번에 단백질의 80% 정도를 분리할 수 있는 분리 단백질 설비로, 두 번 분리된 전분유는 <0.5% 의 단백질 함량을 달성할 수 있다.

접시 분리기는 단백질 분리 설비이다. 분리기는 주로 드럼, 노즐과 각종 환류관 및 수출입으로 구성되어 있다. 드럼 안에는 스테인리스강으로 만든 수십 개의 접시가 있다. 접시 사이에는 0.5-1mm의 간격이 있다. 드럼의 외연에는 몇 개의 탄화텅스텐 노즐이 있다. 조질 전분유는 상부의 입구로 드럼에 전달된다. 고속으로 회전하는 드럼은 재료를 움직여 접시 안의 단백질 분사보다 무게가 가볍다. 이동, 오버플로우에서 배출하여 분리의 목적을 달성한다.고구마류의 단백질 함량이 곡물보다 작기 때문에, 그것은 한 번에 80% 정도의 단백질을 분리할 수 있고, 두 번 분리하면 단백질 함량을 <0.5% 로 만들 수 있다.분리된 전분유는 회전통에 아황산수를 넣어 PH값을 조정하면 전분의 백도를 높일 수 있다.

9. 회전기 세척 정제:

제백을 거친 전분유에는 아직 소량의 불용성 단백질 및 0.2-0.3% 의 가용성 단백질과 기타 광물질이 남아 있는데, 이 잔류 물질은 전분의 품질에 심각한 영향을 미쳐 시럽, 포도당, 의약, 방직 등 주요 제품을 깊이 가공하여 품질 표준에 도달하지 못하게 한다.

회전기 세트는 18대의 직렬로 사용되며, 주로 세 개의 작업실과 수십 개에서 수백 개의 회전관과 펄프 펌프로 구성되어 있다.전분유는 고속으로 회전관 상부에서 수입으로 절개되어 들어오는데, 고속으로 회전하는 원심력으로 인해 고체 입자가 나선류에 따라 하단으로 내려가 후급의 유출수와 혼합된 후 하급 회전기에 진입하여 차추류로 후급에 맑은 물 (정규 요구에 따라 40 ℃ 의 연수 사용) 을 첨가하고, 그 작업 순서는 전분급의 뒤로 가고, 세척수는 후급의 앞으로 가고, 역류를 형성하여 제품 세척 표준에 도달한다.

단백질 함량의 높낮이는 전분의 품질을 검사하는 주요 지표이다. 단백질 함량이 기준치를 초과하면 전분의 사용 범위에 직접적인 영향을 미친다. 예를 들어 포도당 주사액은 단백질이 너무 높은 전분을 사용하면 곰팡이가 피고 흰 점이 생기는 등의 현상이 나타나기 때문에 전분 생산에서 단백질 함량을 낮추는 것은 관건적인 공정이다.

토법으로 전분을 생산하는 것은 대부분 연못에 침전된 유조법으로 단백질을 제거한다. 즉 비교적 큰 공장지를 차지하고 단백질의 함량을 정확하게 통제할 수 없기 때문에 경험에 근거할 수밖에 없다. 그래서 생산량과 전분의 질을 제약한다.우리가 현재 채택하고 있는 접시 분리 가선류 세척 공예는 이상의 문제를 완전히 해결했다.이차단백질이 분리되면 일정량의 제백물질을 첨가하여 충분히 반응시켜 전분의 백도를 높일수 있다.회전기 세트에 들어가 일정량의 맑은 물을 넣어 단백질과 전분을 분리한다.1차, 2차 디스크 분리와 회전기 세트 중간에 중계 탱크가 연결되어 연속 작업의 공정을 형성한다.

디스크분리기는 고정밀설비로서 일정한 문화정도가 훈련을 거친후의 인원조작을 요구하며 매번 조작한후 세척을 진행해야 하며 그 구체적인 조작규정과 방법은"디스크분리기 사용설명서"를 참조할수 있다.

카이펑쓰다는 하루 60톤의 고구마 전분 세트 설비를 수출한다

10. 전분 탈수:
현재 전분 탈수 설비는 세 가지 종류로 나뉜다: 첫째는 삼족식 재료 공급 및 재료 공급 원심분리기이며, 그 노동 정도가 크다.둘째는 자동 스크레이퍼 원심분리기로, 비록 자동화 조작이지만, 전력 소모가 크고, 부품이 비싸다 (연간 1만 위안 정도).셋째, 현재 우리 회사가 갖추고 있는 진공 드럼 탈수기, 이 기계는 전력 소모가 적고, 전체 스테인리스강 설비에 속하며, 회전 속도가 낮고 (9-12 회전/분 정도), 조작이 편리하다.

진공 드럼 여과 탈수기는 사용하기 전에 먼저 공중으로 회전한 다음 아밀로이드를 넣고 이 기기의 여과포 표면에 전분 흡수 두께가 5-6mm일 때 스크레이퍼를 조정하여 전분을 긁어낸다.이와 동시에 려과포에 3~4mm 두께의 전분을 유지하고 풀에 들어가는 속도를 잘 조절하여 탈수효과를 관찰해야 한다.재료의 습도가 너무 높으면 기계의 회전 속도를 늦출 수 있어 탈수 효과가 더욱 좋아질 것이다.일반적으로 탈수 후 습전분의 수분 함유율은 39% 정도가 좋으며, 수분 함량이 높으면 건조가 어려워진다.

주의해야 할 점은 진공탈수려과기는 전문인원이 조작해야 하며 일반적으로 함부로 분해하지 말아야 하며 설비가 일정한 시간을 운행한후 제때에 세척하여 산류물질이 려과포를 부식하는것을 방지해야 한다.탈수된 전분은 건조기에 직접 들어가 건조할 수 있다.

기류 충돌 건조기는 석탄을 연료로 하고, 열기류가 열교환기에 들어가 다른 한쪽 끝에서 열교환기에 들어간 깨끗한 공기를 마른 열풍으로 만들고, 건조탑에 보내 함수율이 40% 미만인 습전분과 혼합하여 2-3초 동안 수분을 기화시켜 분리기를 통해 배출한다.

건조탑은 양음압 2급으로 건조하여 습한 공기가 급에서 배출되고 2급은 온도가 비교적 높은 공기를 배출하여 원료관에 들어가 다시 리용하면 단급건조에 비해 20-40% 의 에너지를 절약할수 있다.

원료 공급기는 무급 변속을 채택하여 기후와 재료에 따라 임의로 조정할 수 있다.

열공급시스템에는 자동온도제어장치가 설치되여있어 수요에 따라 임의로 건열풍의 온도를 설정하고 시종 일정한 온도를 유지하여 전분의 질이 안정적이고 일치한 효과를 얻을수 있다.

고구마 가공 설비 공장 배치도

고구마 전분 가공 설비 처리 능력:

일 가공 전분 완제품 10톤.20톤.30톤.50톤.100톤 등

고구마가루 가공설비 처리능력:

일 가공 고구마 가루 완제품 5톤, 10톤.20톤.30톤.50톤.100톤 등

고구마 전분 가공 설비, 감자 전분 가공 설비, 고구마 전분 가공 설비, 칡 전분 가공 설비, 파초 토란 전분 가공 설비에 대해 알아야 할 친구는 우리 기술에 연락할 수 있습니다.24시간 상담 전화 장 매니저 (휴대전화 번호는 위챗)장 매니저

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