현재, 일반 건조 설비 공장에서 생산되는 아미노산 건조기는 보편적으로 다음과 같은 문제가 존재하고 있다: 일회성 투자가 크고 에너지 소모가 비교적 크며, 생산량은 상대적으로 작고, 설비 디버깅은 시간이 많이 걸린다. 비록 현재 이미 운행되고 있는 건조 시스템이라도 상태에서 조작하는지 모르겠다. 이렇게 하면 경제성이 이상적이지 않고 낭비를 초래한다.이러한 요소에 대하여 우리 회사의 기술자는 일찍이 다음과 같은 두 가지 주요 방면의 원인임을 귀납하였는데, 우선 아미노산 건조 시스템의 합리적인 배치이다. 예를 들면 서로 다른 재료의 서로 다른 생산량 요구에 대하여 질열 측정을 진행하고 열량, 풍량, 온도 등을 확정한다;그 다음은 서로 다른 재료, 서로 다른 시스템 구성에 대해 호스트의 구조를 개선하는 방법입니다.이 두 가지 문제의 해결을 통해 생산량을 한층 더 높여 효율을 높이고 에너지 절약의 목적을 달성할 수 있다.

2. 아미노산 건조기의 원리:

분무건조기는 원료를 분무기로 분산해 안개방울로 만들고 뜨거운 공기(또는 다른 가스)로 안개방울과 직접 접촉하는 방식으로 분말 형태의 제품을 얻는 일종의 건조과정이다.공기는 여과와 가열을 거쳐 건조기 상단의 열풍분배기에 들어가고 열공기는 나선형으로 균일하게 건조실에 들어간다. 재료액은 탑체 상단의 고속원심무화기를 거쳐 회전분무는 극히 미세한 안개모양의 액주로서 안개방울과 열공기의 접촉, 혼합 및 류동과 동시에 전열전질을 진행하며 극히 짧은 시간내에 건조하여 완제품으로 될수 있으며 안개방울 및 열공기의 흐름흐름은 병류, 역류 및 과립의 접촉, 건조점의 분포 및 건조 등 건조물에 큰 영향을 미친다.

완제품의 대다수는 건조탑의 밑부분에서 출력하고 일부 세분핀은 배기중에 선풍분리기를 거쳐 출력하며 페기는 풍기에서 배출된다.

3. 아미노산 건조기의 특징:

건조속도가 빠르고 재료액이 안개화를 거친후 표면적이 크게 증가되여 열풍기류에서 순식간에 95~98% 의 수분을 증발시킬수 있으며 건조시간을 완성하는데 5-35초밖에 걸리지 않아 특히 열민감성재료의 건조에 적합하다.

건조는 뜨거운 공기 중에 이루어지기 때문에, 제품은 기본적으로 액적과 비슷한 구형을 유지하며, 양호한 분산성, 유동성과 용해성을 가지고 있다.조작이 간단하고 안정적이며 조절 제어가 편리하여 자동화 작업을 실현하기 쉽다.

생산과정을 간소화하고 습도함유량의 40~90% 의 액체를 련속 통제하여 생산하기에 적합하며 한번에 건조하여 가루로 만들고 분쇄선별을 줄이는 등 공정은 조작환경위생조건이 우월하여 건조과정에서의 분진이 날리지 않도록 할수 있다.

원료액은 용액, 진흙, 유탁액, 부유액, 풀상물 또는 융해물, 심지어 여과병 등 모두 처리할수 있다.

4. 아미노산 건조기 응용:

화학공업: 불화나트륨 (칼륨), 알칼리성 염료 안료, 염료 중간체, 복합비료, 포름알데히드 규산, 촉매, 황산제, 아미노산, 백탄흑 등.

플라스틱 수지: AB, ABS 로션, 포름알데히드 수지, 포름알데히드 수지, 밀교(요소) 포름알데히드 수지, 폴리에틸렌, 폴리염화비닐 등.

식품공업: 지방이 풍부한 분유, 팔단백질, 코코아분유, 대유분유, 계란흰자 (황색).

음식 및 식물즙: 귀리, 닭즙, 커피, 인스턴트차, 조미료, 고기, 단백질, 콩, 땅콩 단백질, 수해물 등.

당류: 옥수수 시럽, 옥수수 전분, 포도당, 펙틴, 엿, 배산칼륨 등.

도자기: 산화알루미늄, 타일재료, 산화마그네슘, 활석 등